Companiile care planifică un proces nou sau caută modalități de îmbunătățire a unei proceduri curente pot utiliza maparea fluxului de valori (VSM), o metodă care evidențiază în mod grafic zonele din cadrul operațiunii care fie adaugă deja cel mai mare beneficiu, fie necesită îmbunătățiri. În plus, mai degrabă decât un proiect independent, cartografierea fluxului de valori în sine poate deveni un proces continuu, pentru a introduce o îmbunătățire continuă a calității în cadrul unei practici a companiei, de la podeaua fabricii prin serviciul de relații cu clienții până la sala de consiliu.
Descriere
VSM ca sistem îi ajută pe o echipă de proces să identifice deșeurile din procesele unei companii prin maparea unei proceduri din punctul de vedere al produsului. "Valoarea" în cartografierea fluxului de valori este pur și simplu orice lucru pe care un client îl consideră necesar. VSM este legat de modelul de producție slabă, în care scopul este de a elimina tot ceea ce nu este necesar pentru fabricarea unui produs, de la exces de materii prime sau de la inventar la pași suplimentari sau timp încorporat în proces. Echipa VSM examinează fiecare pas sau etapă într-un proces pentru a determina ce se întâmplă dacă se adaugă ceva la produsul final care îl aduce mai aproape de ceea ce doresc clienții săi. Dacă nu se adaugă nimic, pasul poate fi disecat în continuare pentru a determina ce se pierde cu exactitate în pas, dacă nu pasul în întregime. Cu cât sunt mai puține deșeuri menținute în proces, cu atât procesul poate fi mai productiv.
Istorie
Toyota obține credit pentru dezvoltarea VSM în anii 1980. Inginerul-șef Taiichi Ohno și sensei-ul Shigeo Shingo au conceput o operațiune ideală în timp ce urmăreau operațiunile de la Ford Motor Company: un sistem de asamblare format din stații de lucru sincronizate și contigue, fără stoc de materie primă sau părți. Pe măsură ce analizează sistemul în componentele sale individuale, ei continuau să pună la îndoială și să elimine obstacolele care împiedică performanța acestui sistem "just-in-time".
Beneficii
Dincolo de îmbunătățirea productivității, implicarea într-un proiect VSM oferă o serie de beneficii unei companii. Aceasta permite membrilor să se ridice deasupra unei etape sau a unui pas specific, pentru a înțelege mai bine întregul proces - fluxul de lucru, inclusiv legături între departamente. Oferă membrilor echipei (deseori desprinși din diverse departamente) un limbaj comun pentru a discuta despre operațiunile pe care le implică compania și le obligă să analizeze critic ceea ce compania le furnizează clientului. Aceasta face ca membrii să se retragă și să vadă în mod obiectiv procesele companiei, trecând literalmente în proces din punctul de vedere al produsului. Și nu numai că evidențiază deșeurile și sursele lor, permite posibilitatea redirecționării resurselor pierdute către puncte mai productive, aducând și mai multă valoare produselor și serviciilor companiei.
Vocabular
Termenii utilizați în VSM se referă la o dihotomie a valorii față de deșeuri. Orice "valoare adăugată" este o procedură, un pas, un material sau un subansamblu care adaugă ceva ce clienții consideră că merită să cumpere sau aduce produsul mai aproape de finalizare. Dacă procesul de preluare a resurselor de capital (material, timp, bani) și nu adaugă valoare, poate fi considerat risipitor.Pe măsură ce Toyota și-a petrecut mult timp gândindu-se la deșeuri, au avut termeni specifici "deșeuri": "muda", orice activitate care nu adaugă valoare; "mura" sau inconsistență, care poate fi remediată prin livrarea părții potrivite la locul potrivit la momentul potrivit; și "muri" sau supraîncărcare, care pot fi atenuate prin standardizarea fluxului de lucru. Această temă principală a efortului continuu de a se îmbunătăți, de la starea actuală la starea ideală viitoare, se numește "kaizen".
limitări
VSM este un instrument specific pentru îmbunătățirea productivității; ca atare, are limite. În primul rând, deoarece este nevoie de o plimbare la nivel de produs printr-un proces, acesta ignoră elementul uman. Instrumentul este, de asemenea, la fel de util ca și instructorii săi, care trebuie să aibă grijă să determine exact ce proces se află sub control; cu cât procesul este mai specific, cu atât mai bine. După cum sa menționat mai devreme, VSM își are rădăcinile în industria automobilelor, un proces foarte specific de fabricație a unui produs foarte complex produs în intervale relativ înguste cu volume foarte mari. VSM poate fi împotmolit atunci când analizează un proces cu volum redus sau care implică o mulțime de personalizare (toate excepțiile, fără reguli standard). În cele din urmă, VSM necesită o echipă dedicată cu cel puțin o pregătire în fundal și terminologia specifică a instrumentelor, hărților și diagramelor de fluxuri pentru a fi cu adevărat eficiente.
