Lean manufacturing înseamnă să faci mai mult cu mai puțin. Este un concept care se concentrează pe eliminarea pașilor din proces care nu contribuie la valoarea clientului dvs. Indiferent de starea economiei, o abordare slabă este întotdeauna oportună și întotdeauna o idee bună. Lean manufacturing se concentrează pe fiecare etapă a procesului pentru a determina dacă are sau nu valoare pentru clientul dvs. - cu alte cuvinte, va plăti clientul dvs. pentru a efectua acest pas? Dacă nu, simplificați-o și / sau acționați-o.
Construiți-vă echipa
Selectați produsul pentru examinare. Dacă aveți mai multe, alegeți unul pentru a începe. Cel pe care îl selectați poate fi cel cu cel mai scurt proces de producție sau cel care este cel mai puțin profitabil pentru dvs. Această alegere este al tău, dar gândește-te să apuci "fructul care se agită" pentru a începe. Alegeți una care va fi cea mai ușoară să aplicați metoda slabă pentru a obține cele mai bune beneficii pentru linia de jos.
Alegeți o echipă care să vă ajute în procesul de examinare. Este întotdeauna cea mai bună alegere a membrilor personalului care au un interes sporit în îmbunătățirea proceselor. În general, ei sunt cei care lucrează zilnic la el și beneficiază de îmbunătățire. Vor fi cei care vor cumpăra imediat și nu trebuie să fie vânduți pe idee. Credeți sau nu, aceștia vor fi, de asemenea, cel mai probabil să "vândă" această idee colegilor lor și să promoveze schimbarea.
Invitați membrii echipei dvs. într-o întâlnire inițială pentru a vă examina ceea ce înseamnă fabricație ușoară și motivele pentru care ați inițiat-o. Va dura ceva timp pentru a pune în aplicare procesele de producție în stare proastă. Renunțați la orice idee pe care ați putea-o avea în legătură cu o întâlnire sau două întâlniri. Puteți utiliza întâlnirea de lansare pentru a stabili ziua, ora și locul întâlnirilor ulterioare ale echipei și va trebui să vă angajați și la întâlnirile echipei. Nimic nu va învinge efortul la fel de repede ca întârzierea întâlnirilor sau anulări din cauza programului dvs. ocupat. Trebuie să fii total angajat în efortul (și îmbunătățirea) ca lider sau nimeni altcineva nu va fi.
Luați în considerare investiția în formare formală. Merită să trimiteți unul sau doi membri ai echipei la un seminar care să ofere o imagine de ansamblu a procesului de fabricare a consumului lent. O căutare online va oferi un număr de clase atât online, cât și în persoană.
Stabiliți ordinea de zi pentru următoarea ședință înainte de a vă întrerupe. De asemenea, este o idee bună să setați intervalul de timp pentru fiecare întâlnire a echipei. O oră este o regulă bună. Iar onorarea acestui termen este la fel de importantă ca și angajamentul la întâlniri. Întâlnirile care se desfășoară în timpul orelor suplimentare defășoară entuziasmul membrilor pentru participare.
Revizuirea procesului
Brainstorm cu membrii echipei cu privire la cel mai bun produs cu care să înceapă introducerea producției slabe. Amintiți-vă regulile generale de brainstorming: Nu există răspunsuri greșite, totul ar trebui să fie listat pentru examinare și toată lumea ar trebui să aibă șansa de a-și împărtăși opinia. Revizuirea listei de idei și obținerea unui consens. Acest lucru se poate face într-o varietate de moduri. Se stabilește un consens atunci când toți membrii echipei acceptă rezultatul. Nu toată lumea va fi de acord cu toată inima, dar dacă toți membrii echipei "pot trăi cu răspunsul", ați ajuns la consens.
Graficul de funcționare a procesului. Acest lucru este esențial pentru fabricarea slabă. Fără a detalia fiecare pas în producție, nu veți putea evalua care dintre ele oferă valoare și care nu. În funcție de complexitatea procesului dvs., schema de flux poate dura mai multe sesiuni și poate dura chiar luni. Este cea mai consumatoare de timp și poate fi cea mai dificilă parte a stabilirii unui program de fabricație. Dacă găsiți că echipa dvs. este încurcată în dezvoltarea unui proces, căutați puncte de pauză logică și lucrați pe acele segmente mai mici. S-ar putea să vă gândiți chiar să examinați acele creșteri mai mici și să implementați gândirea slabă la aceste secțiuni, decât să încercați să abordați totul imediat.
Identificați valoarea fiecărei etape a graficului dvs. Fiecare membru al echipei ar trebui să fie capabil să definească de ce un anumit pas este ceva pe care clientul dvs. finală îl va plăti cu ușurință. De exemplu, dacă depunerea documentelor nu are nici un beneficiu pentru clientul dvs., eliminați acel pas. Dacă, pe de altă parte, documentele depuse sau informațiile arhivate pot accelera reordonarea unui client, păstrați-l prin toate mijloacele.
Fiți deosebit de precaut de "pentru că am făcut întotdeauna așa", ca motiv sau explicație. Procesele care "au fost întotdeauna efectuate" sunt de obicei coapte pentru raționalizare. Continuați să întrebați "de ce" la fiecare pas până când ați ajuns într-adevăr la valoarea fiecărui pas în proces.
Punerea în aplicare
Consultați schema de revizuire revizuită. Pentru fiecare etapă a procesului, întrebați această întrebare ipotetică: "Ar plăti clientul meu dacă ar fi un element rând pe o factură?" Dacă răspunsul este "nu", eliminați acest pas. Este deșeu în sistemul dvs. global de fabricație. Există situații în care valoarea poate să nu fie ușor evidentă pentru clienți. În exemplul de arhivare, ei pot înțelege valoarea sa atunci când explicați că sistemul dvs. de arhivare le economisește bani pentru ordinele viitoare. Țineți minte, totuși, că aceasta este în general o gândire ipotetică.
Determinați ce modificări fizice (dacă există) trebuie să fie făcute utilizând noua diagramă ca harta. În multe situații, puteți realiza economii incrementale fără investiții imense de capital, mai ales dacă lucrați pe un mic segment al întregului proces. Identificați costurile estimate la investițiile necesare și calculați rentabilitatea investiției.
Estimați timpul necesar pentru punerea în aplicare a noii proceduri. Pe această bază, stabiliți obiective concrete și publicați-le. Țineți minte "starea ideală" pe care încercați să o atingeți și comunicați aceasta ca parte a scopului. Dacă lucrați în segmente, creați un plan pentru fiecare segment în cele din urmă pentru a trece în următorul.
Luați în considerare utilizarea metodei Kaizen blitz, mai ales dacă schimbarea procedurii este relativ mică și concentrată. Metoda Kaizen este o concentrare concentrată asupra unui singur proces sau a unei zone care durează de obicei 2 până la 10 zile. Este benefică deoarece linia scurtă de timp forțează rapid soluțiile fără a permite lucrătorilor să aibă timp să creeze scuze și / sau întârzieri.
Creați o metodă pentru urmărirea și evaluarea modificării. Permiteți echipei dvs. de creație să se întâlnească la intervale regulate după implementare, pentru a revizui statisticile și pentru a efectua o "verificare" a procesului, pentru a vă asigura că nici o piesă nu a revenit în statul anterior.
